不锈钢折弯加工的工艺流程需结合材料特性与加工精度要求，通过系统化操作确保成品质量。以下是详细工艺流程及关键要点：

一、加工前准备

材料检验厚度与平整度：使用卡尺或千分尺测量板材厚度，确保公差在允许范围内（如±0.1mm）；检查表面是否平整，避免波浪纹或翘曲。
表面质量：观察有无划痕、锈蚀或油污，必要时进行抛光或酸洗处理。
材质确认：核对材料牌号（如304、316L），确保其力学性能符合加工要求。
图纸分析几何尺寸：明确折弯角度（如90°）、半径（R）、边长及公差要求。
工艺可行性：评估最小折弯半径（通常≥1.5倍板厚）、多道次折弯的干涉问题。
展开尺寸计算：根据折弯系数（K值）或中性层系数（如304不锈钢K≈0.3）计算下料尺寸，避免尺寸偏差。
设备与模具准备折弯机选型：根据板材厚度选择液压或数控折弯机（如160T压力机适用于6mm厚304不锈钢）。
模具匹配：上模：根据角度选择锐角模（<90°）、直角模（90°）或大半径模。
下模：V型槽宽度通常为板厚的6-8倍（如3mm板料选V18-V24槽），槽口磨损需及时修复。
辅助工具：准备靠尺、角度规、游标卡尺及润滑剂（如二硫化钼喷雾）。

二、折弯操作流程

下料与预处理切割方式：采用激光切割或水刀切割，确保边缘无毛刺、无裂纹；若用剪板机，需预留修边余量。
边缘处理：用砂纸或锉刀打磨切割面，去除氧化层及微裂纹，防止折弯时开裂。
定位与装夹后挡料调整：根据展开尺寸设置后挡料位置，使用游标卡尺校准，误差控制在±0.1mm内。
侧挡料定位：对多边折弯件，调整侧挡料确保首道折弯边与后续边垂直。
板材固定：将板材紧贴后挡料，用磁性吸盘或夹具固定，防止滑动。
首件试折参数设置：压力：根据材料屈服强度（如304不锈钢σs≈205MPa）计算压力（公式：P=K×L×t²/V，其中K为系数，L为折弯长度，t为板厚，V为槽宽）。
速度：慢速折弯（如5-10mm/s），避免快速冲击导致材料回弹或模具损伤。
保压时间：折弯到位后保持压力2-3秒，促进塑性变形。
角度检测：用角度规测量折弯角，若与图纸偏差＞1°，调整模具角度或压力参数。
批量加工连续折弯：对多道次折弯件，按“由内到外、由小到大”顺序加工，避免干涉。
过程监控：每折弯10-20件检查尺寸及表面质量，及时清理模具上的锌渣或铁屑。

三、后处理与检验

去毛刺与倒角使用锉刀或去毛刺机处理折弯边缘，避免尖锐边划伤人员或影响装配。
对需要焊接的边角进行倒角（如C1×45°），提高焊接质量。
表面处理拉丝处理：用拉丝机在折弯面形成均匀纹路，掩盖轻微划痕。
抛光：对镜面不锈钢进行机械抛光，达到Ra≤0.8μm的光洁度。
钝化：通过酸洗钝化处理形成氧化膜，提高耐腐蚀性。
成品检验尺寸检测：用卡尺测量边长、折弯半径及角度，公差需符合图纸要求（如角度±0.5°）。
外观检查：目视或用放大镜观察表面有无压痕、裂纹或色差。
功能测试：对装配件进行试装，检查折弯部位是否干涉或变形。

四、常见问题预防

开裂预防：确保折弯半径≥1.5倍板厚，避免与轧制方向平行折弯。
预弯时采用小角度多次折弯，减少单次变形量。
回弹控制：模具角度补偿（如目标90°时模具设为88°）。
折弯后用校正模轻压折弯边，消除弹性回复。
表面损伤避免：在材料与模具接触面贴保护膜（如PE膜）。
定期抛光模具工作面，保持光洁度。

五、工艺优化方向

数控化：采用数控折弯机，通过程序控制实现多道次自动折弯，提高一致性。
仿真分析：利用CAE软件模拟折弯过程，优化模具参数及工艺路径。
柔性工装：设计快速更换模具系统，适应小批量多品种生产需求。